Повышение эффективности работы производственного оборудования на базе станков с ЧПУ......

Повышение эффективности работы производственного оборудования на базе станков с ЧПУ предприятий малого бизнеса на основе использования карт ежедневного осмотра оборудования

На современном уровне развития индустриального общества характерными чертами являются внедрение инновационных методов и подходов к решению сложных производственных проблем, а также автоматизация и информатизация производственных процессов. К сожалению, российская действительность такова, что большинство крупных предприятий, особенно в машиностроительной отрасли, продолжают работать на оборудовании, доставшемся им в наследство от Советского Союза, а про инновации
узнают от западных и японских конкурентов, что, конечно же, отражается на качестве выпускаемой продукции. Понятно, что в таких условиях продукция не может конкурировать ни с западными аналогами, ни с китайскими товарами. И, несмотря на то, что данная проблема обозначилась уже давно, воз под названием «российское качество»
так и не может сдвинуться с места.
 
В более выгодном положении находятся предприятия, которые начинали работу уже в рыночных условиях хозяйствования, в основном это предприятия малого и среднего бизнеса, которые являются более устойчивой формой развития бизнеса, обладающей необходимой гибкостью и инновационным потенциалом в рыночной экономике.
 
С другой стороны, работа в условиях приоритетности качества выпускаемой продукции по принципу «стремление к нулю дефектов» способствует внедрению российскими предприятиями в производственную среду станков и автоматических линий с числовым программным управлением (ЧПУ).
 
Станки с ЧПУ, как правило, обеспечивают большую концентрацию отдельных операций и способствуют этим сокращению длительности производственного цикла, снижению заделов незавершенного производства. С помощью программного управления достигается более полная загрузка оборудования. На таких станках с высокой точностью могут
обрабатываться детали весьма сложной конфигурации. Применение станков с ЧПУ позволяет автоматизировать мелкосерийное производство, обеспечивает экономию заработной платы благодаря сокращению времени обработки, внедрению многостаночного обслуживания, уменьшению затрат на инструмент, специальные приспособления, электроэнергию, текущий ремонт [1].
 
Но, несмотря на столь очевидные преимущества, практика использования российскими предприятиями станков с ЧПУ не дала ожидаемых результатов. На одном из таких предприятий был проведен мониторинг производственного оборудования по показателю общей эффективности оборудования (ОЕЕ). Это исследование выявило, что расчетные значения величины ОЕЕ большей части станков значительно ниже 65%. Тогда как в международной практике принято считать показатель ОЕЕ [2]:
•плохим, если его значение менее 65%;
•удовлетворительным —от 65 до 75%;
•хорошим, при значении более 75%.
 
Мировые промышленные лидеры удерживают  значение ОЕЕ на уровне 80% для дискретных процессов и 85% —для непрерывных.
 
Анализ данных мониторинга позволил установить, что причины низкой эффективности
связаны с неоптимальной организацией работы оборудования и наличием потерь рабочего времени. Между моментами создания добавленной ценности продукции существует немало непродуктивных действий, сопровождаемых непроизводительными затратами и потерями времени. Дальнейшее исследование показало, что потери составляют 50% от общего времени работы оборудования, причем больше всего времени теряется при переналадке оборудования (25%) [3].
 
Поэтому следует стремиться к организации процессов, состоящих только из продуктивных операций, для чего необходимо устранять все непроизводительные затраты и простои, что в свою очередь будет способствовать снижению количества несоответствующей стандартам и требованиям заказчиков продукции.
 
Работа в данном направлении предполагает изучение эффективности работы производственного оборудования на базе станков с ЧПУ для определения возможных путей снижения потерь рабочего времени.
 
К сожалению, малые предприятия не обладают достаточными ресурсами для проведения
комплексных научных исследований. Стремление к оптимизации, в том числе и кадрового состава, определяет минимальную численность ИТР, а ограниченность в финансовых ресурсах не позволяет привлекать к исследованиям сторонних специалистов. В связи с этим решение обозначенной задачи предлагается осуществлять в рамках развития программы интеграции деятельности малых предприятий и вузов с привлечением
обучающихся к исследованиям при выполнении последними выпускных квалификационных работ, а также программ практик.
 
В рамках выполнения одной из выпускных квалификационных работ была выделена следующая проблема курского предприятия ООО «Завод «СаТаЛ-Прибор». Часто из-за технической неисправности станков с ЧПУ оператор сталкивается с невозможностью запуска программы обработки пробной детали или с остановкой станка во время обработки. Действия по устранению неисправностей увеличивают продолжительность процесса переналадки оборудования, в то время как можно заранее предупреждать данные
неисправности путем проведения ежедневного осмотра оборудования за несколько минут до начала рабочего дня. Решение данной проблемы требовало разработки карт ежедневного осмотра и составления плана ежедневного осмотра производственного оборудования с проведением фотосъемки. Эта работа для ООО «Завод «СаТаЛ-Прибор» была проведена на тот момент магистрантом ЮЗГУ Веревкиной К.О.
 
На основании руководства по техническому обслуживанию для ряда станков с ЧПУ и консультаций со специалистами предприятия ООО «Завод «СаТаЛПрибор» и ЮЗГУ были разработаны карты ежедневного осмотра станков, примеры которых представлены в табл. 1 и табл. 2 и на рис. А. и рис. Б.
 
Результаты исследования в дальнейшем были внедрены в производственную деятельность ООО «Завод «СаТаЛ-Прибор». Являясь одним из элементов комплексной программы по повышению качества выпускаемой продукции и сокращению непроизводительных затрат и потерь рабочего времени, составленные планы ежедневного осмотра станков с ЧПУ позволили уменьшить количество несоответствующей стандартам и требованиям заказчиков продукции, снизить потери рабочего времени, что способствовало повышению ОЕЕ ООО «Завод «СаТаЛ-Прибор» до 78%.